Ferrosilikon eritilmesi

Düşük silikonlu ferrosilikon (%10 ~ 15 silikon), demir cevheri ve silika ile yüksek fırınlarda eritilebilir. Yüksek kok oranı ve rüzgar sıcaklığı gereklidir. Çalışma sırasında fırının üst sıcaklığı yüksektir, gaz çok fazla toz içerir ve verimli çalışma zordur. Yüksek silikonlu ferrosilikon, hammadde olarak silika, çelik talaşları (veya demir pulları) ve kok kullanılarak karbon kaplı bir indirgeme fırınında eritilir. Elektrikli fırın demir silikonu cürufsuz eritme işlemidir, hammaddeler temiz olmalı, çamur kumu ve diğer yabancı maddelerle karıştırılmamalı, odun talaşı ve kömür ile şarj, şarjın performansını artırabilir. Eritme işleminde, malzeme yüzeyinin kabuklanması kolaydır ve "bıçakla ateşlenir" (malzeme yüzeyi ateş püskürtür) ve genellikle "çakma fırını" olmalıdır. Fırın her 2 ila 4 saatte bir demir silikon üretiyor ve külçe kalıbına kalınlığı 100 mm'den az olan külçeler döküyor. Demir silikon genellikle açık tip elektrikli fırınlarla rafine edilir. Son yıllarda çevre kirliliğini önlemek amacıyla ısı enerjisinin geri kazanılmasını ve duman ve toz uzaklaştırılmasını kolaylaştırmak amacıyla daha çok "düşük dumanlı davlumbaz" veya "yarı kapalı" tip elektrikli fırınlar kullanılmakta; Yüksek silikonlu ferrosilikon (%75'ten fazla silikon içeren) üretimi, çoğunlukla sıkıştırma fırınını azaltmak için döner elektrikli fırınlar kullanılarak yapılır. 10000 ~ 96000 kVA'lık büyük ferrosilikon fırın kapasitesi, ferrosilikon üretimi güç tüketimi yaklaşık: %45 ferrosilikon, 5000 kW · h/ton; %75 ferrosilikon, 9000 kW · saat/ton; %90 ferrosilikon, 14000 kW · saat/ton. Silisli çeliklerdeki ferrosilikon alüminyum içeriğinin çok yüksek olmaması gerekliliğini karşılamak amacıyla son yıllarda oksijen üfleme veya klor üfleme gibi rafinasyon yöntemleri geliştirilmiştir.