Cürufun erozyonu kolayca korindon tuğlanın soyulmasına ve başarısızlık ve karbonizasyon nedeniyle dökülebilir malzemenin kaybına neden olabilir.

Çok fazla sürüş ve durma. Normal üretimde, brülör soğutma bobininin soğutma etkisi (veya çok miktarda soğuk hava girişi) nedeniyle fırın refrakter astarının sıcaklığı yüksek olup, park halinde (özellikle brülörün asılı olması durumunda) fırın refrakter astarının sıcaklığı keskin bir şekilde düşer ve sürüşten sonra sıcaklık hızla yükselir. Durma ve başlama, soğuk telaşına eşdeğerdir. Test sonuçlarına göre, korindon tuğlanın çatlaması dört kez akut soğutma ve akut ısıtma sonrasında meydana gelir. 1983'ün sonundan Nisan 1991'deki beşinci kapatma revizyonuna kadar olan dönemde, iki gazlaştırıcı 195 kez açılıp kapandı; her gazlaştırıcı ortalama 19,4 günde bir açılıp kapandı. Korindon tuğlalarının bu kadar sık ​​açılıp durması, sık sık akut soğumaya ve akut ısınmaya ve ciddi hasara neden olur. Ayrıca, durdurulduğunda fırın su buharı ile doludur, brülör soğutma bobininin soğutma etkisi nedeniyle fırın ağzında yoğuşma suyu üretmek kolaydır ve yoğuşma suyu, karbon karası, cüruf vb. erozyona uğrar. ., korindon tuğlaların dökülmesine ve başarısızlık ve karbonizasyon nedeniyle dökülebilir malzeme kaybına neden olmak kolaydır.
Fırının üst kısmındaki genleşme bağlantısı çok küçük. Gerçek kullanımda, fırında bulunan hasarlı korindon tuğlasının ve dökülebilir malzemenin flanş yüzeyinden daha yüksek olduğu ve seramik elyaf keçenin düz bir levha halinde preslendiği bulunmuştur. Bu, 40mm genleşme derzi yüksekliğinin orijinal tasarımının yeterli olmadığını, teorik hesaplamanın da genleşme derzinin çok küçük olduğunu kanıtladığını göstermektedir. Bu sayede korindon tuğlaların genleşmesi engellenir ve hasar görmesi kolay olan güçlü basınca maruz kalır.
İyileştirme önlemleri Ocak 1988'den bu yana, gazlaştırıcı fırının refrakter astarında iyileştirme önlemleri alınmış ve kullanım etkisine göre kademeli olarak iyileştirilmiştir. Tekrarlanan deneylerden sonra, aşağıdaki nispeten mükemmel önlemler nihayet benimsendi. Korindon tuğlası üç halkadan beş halkaya değiştirildi ve tek bir tuğlanın yüksekliği 123 mm'den 70 mm'ye değiştirildi, böylece korundum tuğlanın termal gerilimi ve korundum tuğlanın çatlama olasılığı azaltıldı. Fırın korindon tuğlasında kullanılan harç, yüksek sinterleme sıcaklığına sahip alümina ateş çamurundan, nispeten düşük sinterleme sıcaklığına sahip üçüncü kat ısı yalıtım tuğlası ateş çamuruna değiştirilir ve fırın korundum tuğlası ile köşe tuğlasının bağlantı yüzeyi değiştirilir. Bu kısımdan gaz kanalını önlemek için düzlemi zıvana oluğu yüzeyine yerleştirin.
Refrakter dökülebilir malzemeyi kapatmak için fırın tuğlası ile kabuk arasındaki halka boşluğuna 50 mm yüksekliğinde beyaz korindon dökülür. Dökme korundumun genel mukavemetini sağlamak için korundaya bir iskelet olarak paslanmaz çelik tel eklenir. Dökme korundumun üzerine ısı yalıtım tuğlaları döşenerek dökülebilir malzemenin kaçması önlenir. Kullanılan korindon tuğlanın genleşme katsayısına göre, tüm korindon tuğla astarının eksenel genleşme miktarı hesaplanır ve güçlü basınçtan kaçınmak için fırın üstünün genleşme derzi yüksekliğini makul hale getirmek için uygun genleşme derzi yüksekliği seçilir. refrakter astarın bloke genişlemesinden kaynaklanır.
Haziran 1992'den bu yana, gazlaştırıcının refrakter astarında yukarıdaki önlemlerin tamamen benimsenmesinden sonra, gazlaştırıcının refrakter astarının kullanımı temel olarak iyileştirildi, fırın tuğlasının çatlaması ve dökülebilir malzemenin çalışma kaybı temel olarak ortadan kaldırıldı. ve fırının dış duvarındaki aşırı sıcaklık alarmı olgusu da ortadan kaldırılmıştır. Her revizyonda gazlaştırıcı refrakter astarının incelenmesinden, gazlaştırıcı kasasının üst kısmındaki ve silindirin üst kısmındaki korundum tuğlanın kalınlığının büyük olmadığı (genellikle 1030 mm, kalan kalınlık 80110 mm'dir), korundum tuğlanın ise Brülör alevinin kuvvetli aşınması nedeniyle silindirin orta ve alt kısmındaki kısımlar hızla incelir. 8000 saatten az korindon tuğlası kaldı, hatta hiç kalmadı. Örneğin, 1989 ve 1990'da 2 No'lu gazlaştırıcı, silindir korindon tuğlasının alt kısmının sıfıra kadar incelmesi nedeniyle iki kez korundum tuğlasının üst kısmının çökmesine neden oldu ve önceden revizyon yapmak zorunda kaldı. 1990'dan 1991'e kadar korundum tuğlalarının incelme oranı da ayda ortalama 10 mm kadar yüksekti ve bu da üretim döngüsünü sağlamak zordu.
Artık petrol gazlaştırıcısında korindon tuğlasının zarar görmesinin ana nedenleri şunlardır. Erime kaybı. Gazlaştırıcıda kullanılan artık yağdaki Ni, V, Ca, Na, Fe, Mg ve diğer safsızlıklar, çalışma sıcaklığında erime durumunda kaybolan, düşük erime noktalı bir bileşik oluşturmak üzere korundum tuğla bileşeni Al2O3 ile reaksiyona girer. Kayıp miktarı, çalışma sıcaklığının ve proses gazının akış hızının artmasıyla artar. Soyun. Gazlaştırıcı hammaddelerinde bulunan safsızlıklar, korindon tuğlanın açılan gözenekliliği yoluyla tuğlanın içine nüfuz eder ve yeni mineraller oluşturmak için tuğla bileşenleriyle reaksiyona girer. Farklı termal genleşme katsayısı veya hacim değişikliği etkisi nedeniyle (V2O3'ün O2 ile buluşması ve V2O5 oluşturması gibi, hacim %40 oranında artar), fırın sıcaklık dalgalanmalarında özellikle açma ve kapatma, cüruf temizleme, asma durumlarında Yakıcıda farklı minerallerin birleşim yerlerinde çatlaklar meydana gelir ve genişlemeye devam eder ve sonunda pul veya blok halinde parçalanma meydana gelir. Sıcaklık dalgalanması ne kadar büyük olursa, sürüş ve durma süreleri de o kadar artar ve sıyırma da o kadar fazla olur.
Kazara meydana gelen olaylardan kaynaklanan hasarlar. Brülör memesi hasarı, brülör soğutma suyu bobininde su sızıntısı, brülör montajının merkezlenmemiş olması, oksijenin aşırı ısınması, soğutma halkası hasarı, yanma odasına soğuk su taşması gibi. Korindon tuğlası ve diğer refrakter malzemeler düşük kalitededir, inşaat duvar kalitesi standartlara uygun değildir, fırın kalitesi zayıftır, vb. Araştırmanın yukarıdaki çeşitli yönlerinde iyileştirme önlemleri aynı zamanda yangına dayanıklı astar da iyileştirilmiştir. Gatorun refrakter astarının değiştirilmesinin nedeni, silindir gövdesinin alt kısmındaki korindon tuğlanın hasar görmesi veya ciddi şekilde inceltilmesi, silindirin üst kısmındaki korindon tuğlanın ve silindirin tepesinin kalınlığının artmasıdır. kasa hala büyük. Bu nedenle, silindirin alt kısmındaki korindon tuğlanın kalınlığının en hızlı erime kaybıyla arttırılması ve inceltilmesiyle tüm timsahın refrakter astarının servis ömrü uzatılabilir ve bu kısımdaki korindon tuğlanın servis ömrü uzatılabilir. .
Birkaç yıl süren çabalar sonucunda, yukarıdaki iyileştirme önlemleri alındıktan sonra, gazlaştırma fırınının refrakter astarının kolay hasar görmesi, yanma odası silindirinin alt kısmındaki korindon tuğlasının kısa servis ömrü ve kolay aşınma gibi sorunlar giderildi. Termokupl deliğinin dış duvarındaki aşırı sıcaklık temel olarak çözülmüş olup, gazlaştırıcının neden olduğu yük azaltma üretimi ve kapatma bakımı büyük ölçüde azaltılmıştır. Daha sonra kalıntı çeşitlerinin makul şekilde tahsis edilmesi, proses operasyonunun optimizasyonu, astar duvar kalitesi ve Luoyang Refrakter Araştırma Enstitüsü tarafından üretilen korindon tuğlaların kalitesinin iyileştirilmesi yoluyla, gaz fırınındaki kalınlaştırılmış korindon tuğlaların hizmet ömrü, Gübre üretiminin ana sorununu çözen ve büyük gübre tesislerinin istikrarlı ve mükemmel üretimi için iyi bir koşul yaratan, iki yıllık onarım ihtiyaçları.